کپسول گاز - سیلندر گاز

ظروف محتوی گازها به سیلندر گاز یا کپسول گاز مشهور می باشند.
•  سیلندر ها از لحاظ ساختار دو دسته می باشند.

1. سیلندر های یکپارچه ( بدون درز ) : این سیلندرها از یک قطعه ورق یک تکه تهیه شده و هیج گونه جوش و برشی در بدنه آن ها مشاهده نمی شود.
به دلیل یکپارجه بودن این سیلندرها بسته به گنجایش آبی، قابلیت تحمل فشار کاری تا 200 بار و فشار تست تا 300 بار را دارا می باشند.
از این سیلندرها معمولا برای ترکیباتی که درحالت طبیعی گاز می باشند و فشار بالایی دارند ( هیدروژن، اکسیژن، آرگون، هلیوم، نیتروژن، متان، کربن مونو اکسید و .....) استفاده می شود.
این سیلندرها در حجم های  2،5،10،20،40،50 لیتری موجود می باشند.
شایان ذکر است؛ سیلندر های 50 لیتری دارای فشار کاری 200 بار و فشار تست 300 بار می باشند و مابقی سیلندرها دارای فشار کاری 150 بار و فشار تست 250 بار هستند.

2. سیلندر های دو پارچه ( درزدار ): این سیلندرها از دو قطعه فلزی تهیه شده اند ( برخی از سیلندر های درزدار بیشتر از دو قطعه می باشند ) و در بدنه دارای جوش و برش می باشند و به خاطر این ویژگی قابلیت تحمل فشار بالا را ندارند.
از این سیلندرها برای گازهای مایع شونده که فشار بالایی ندارند مثل هیدروکربن های سنگین ،  دی اکسید کربن ، دی اکسید گوگرد و  فریون ها  استفاده می شود.
توجه: گازهای مایع شونده، قابلیت شارژ در سیلندرهای یکپارچه را هم دارند و برخی از این گاز ها مثل پروپان ، دی اکسید کربن و دی اکسید گوگرد در این سیلندرها شارژ می شوند اما عکس این قضیه صادق نمی باشد و نمی توان گازهایی که فشار بالایی دارند را  در سیلندرهای درزدار شارژ کرد.

• سیلندرها از لحاظ فلز به کار رفته در فرآیند ساختشان به سه دسته تقسیم می شوند.

1. سیلندر های کربن استیل : این سیلندرها بسیار پرکاربرد می باشند و برای گازهای اینرت ( بی اثر ) و واکنش ناپذیر مورد استفاده قرار می گیرند و دارای قیمت مناسب می باشند.
2. سیلندر های آلومینیوم : مهمترین ویژگی سیلندر های آلومینیوم سبک بودن آن هاست که موجب استفاده گسترده ی آن ها بعنوان  سیلندره ای پرتابل ( قابل حمل ) بخصوص در حجم های پایین شده است.
این سیلندرها پایداری بالاتری نسبت به سیلندر های کربن استیل دارند و زنگ زدگی در آن ها مطرح نیست.

3. سیلندر های استینلس استیل (S.S) : این سیلندرها مخصوص گاز های است که دارای خورندگی و واکنش پذیری بالا می باشند، است.

• اجزا تشکیل دهنده سیلندر
1. بدنه سیلندر ( تنه سیلندر و گلوئی )
اطلاعات حک شده بر روی گلویی سیلندر شامل :
الف. شماره سیلندر
ب‌. سال ساخت سیلندر ( بر اساس سال و ماه میلادی )
پ. کمپانی و کشور تولید کننده ی سیلندر
ت‌. فشار کاری سیلندر(  work  pressure) W.P
ث‌. فشار تست سیلندر( Test  pressure ) T.P
ج‌. تاریخ تست هیدروستاتیک ( در صورت قدیمی بودن سیلندر ) بر اساس سال میلادی و نام کمپانی انجام دهنده

2. کلاهک سیلندر گاز یا کپسول گاز
کلاهک نقش بسیار مهمی در حفاظت از شیر سیلندر و در نتیجه جلوگیری از خطرات احتمالی ایفا می کند و از الزامات مهم در  جهت جابجائی و حمل نقل سیلندرها، داشتن کلاهک می باشد بطوری که تیم کنترل کیفیت شرکت فاران صنعت در صورتی که سیلندری فاقد کلاهک باشد اجازه ی تخلیه و بارگیری را صادر نمی کند.

3. شیر سیلندر گاز
سیلندرها بر اساس گازی که در بر می گیرند دارای شیر راست گرد و یا شیر چپ گرد می باشند .

• شیر راست گرد (Right Handed) : این شیرها مخصوص گازهای اینرت و خنثی می باشد.
• شیر چپ گرد (Left Handed) : این شیر مخصوص گازهای آتش زا و خطرناک می باشد.

شرکت فاران صنعت جهت تعامل بیشتر با مشتریان و آسایش و راحتی مصرف کنندگان حاضر به تعویض سیلندر های پر با سیلندر های خالی مشتریان و هم چنین شارژ در سیلندر های آن ها می باشد.
تیم فنی شرکت فاران صنعت جهت انجام معاوضه و یا شارژ در سیلندر خریدار یک سری خدمات و بررسی هائی بر اساس استاندارد ISIRI6792  به شرح ذیل بر روی سیلندرها انجام می دهد .
1- بازرسی ظاهری و چشمی سیلندر یا کپسول گاز : طی این مرحله سیلندرها از نظر ظاهری مورد بررسی قرار می گیرند تا هر گونه فرو رفتگی برآمدگی و شکاف احتمالی در بدنه ی سیلندر رسد شود و سیلندر هایی که میزان فرو رفتگی و یا برآمدگی های آن ها از حد مجاز ذکر شده در استاندارد فراتر باشد از سیلندر های سالم جدا و بسته به میزان فرورفتگی و یا برآمدگی ممکن است سیلندر از رده خارج شود و یا وارد آزمون هیدرواستاتیک شود.
2- بازرسی شیر سیلندر یا کپسول گاز : شیر سیلندرها از نظر وجود شیر فلکه و سلامت آن و همچنین میزان خوردگی رزوه های شیر و متناسب بودن نوع شیر و نوع گاز محتوی سیلندر مورد بررسی قرار می گیرد.
3- بررسی چشمی  داخل سیلندر یا کپسول گاز از نظر خوردگی و زنگ زدگی : در صورتی که میزان زنگ زدگی بالا باشد سیلندر می بایست وارد مرحله ی زنگ زدائی شود که در این مرحله به کمک میله های فولادی مخصوص و توسط یک سیستم مکانیکی زنگ زدائی انجام می شود.
4- بررسی سال ساخت سیلندر یا کپسول گاز و یا آخرین تست هیدرواستاتیک حک شده بر روی گلوئی سیلندر : در صورتی که بیش از 5 سال از تاریخ تولید سیلندر و یا آخرین آزمون هیدرواستاتیک سیلندر گذشته باشد می بایست مجددا مورد آزمون هیدرواستاتیک قرار گیرد بدین صورت که طی این آزمون فشاری بیش از 5/1 برابر فشار کاری سیلندر به آن وارد می شود و در صورتی که سیلندر موفق از این آزمون خارج شود و دچار ترکیدگی و انفجار نشود تاریخ تست بر گلویی سیلندر حک شده و سیلندر برای 5 سال آینده وارد چرخه شارژ مجدد می شود.
5-    خشک کردن سیلندر یا کپسول گاز و انجام رنگ آمیزی : پس از اتمام آزمون هیدرواستاتیک ، سیلندرها در کوره ه ای تا یک دمای مشخص و کنترل شده گرم می شوند تا کاملا خشک و عاری از رطوبت شوند سپس شیر سیلندرها بسته شده و اگر بدنه ی سیلندری نیاز به زنگ زدایی داشته باشد در این مرحله انجام می شود و سپس سیلندر وارد مرحله ی شارژ شده و در پایان پس از تست فشار و نشتی وارد پروسه ی رنگ آمیزی می شود.